केस स्टडी: रेलवे इलास्टिक क्लिप उत्पादन लाइन का मैनुअल उत्पादन से स्वचालन में उन्नयन
2026-07-19 12:29चीन की एक रेलवे घटक निर्माता कंपनी कई वर्षों से डब्ल्यू-टाइप इलास्टिक क्लिप का उत्पादन कर रही थी। रेलवे निर्माण और रखरखाव परियोजनाओं से बढ़ती मांग के कारण, कंपनी ने उत्पाद की गुणवत्ता को स्थिर रखते हुए उत्पादन क्षमता बढ़ाने के तरीकों का मूल्यांकन करना शुरू कर दिया।
मौजूदा उत्पादन प्रक्रिया काफी हद तक मैन्युअल संचालन पर निर्भर थी। मौजूदा उत्पादन लाइन को कई वर्षों से कुशल श्रमिकों द्वारा संचालित किया जा रहा था। उनके अनुभव से दैनिक उत्पादन सुचारू रूप से चलता रहा, लेकिन प्रक्रियाओं के बीच मैन्युअल रूप से काम करने से उच्च उत्पादन की आवश्यकता होने पर सीमाएँ उत्पन्न होती थीं।
जैसे-जैसे ऑर्डर की मात्रा बढ़ी, ग्राहक उत्पादन प्रवाह को व्यवस्थित करने के लिए अधिक स्थिर तरीके की तलाश करने लगा। अतिरिक्त मैन्युअल श्रम जोड़ने के बजाय, कंपनी ने अपनी सामग्री की स्थितियों, उत्पादन आवश्यकताओं और फ़ैक्टरी लेआउट के आधार पर विकसित स्वचालित रेलवे इलास्टिक क्लिप उत्पादन लाइन के साथ कार्यशाला को अपग्रेड करने का विकल्प चुना।
स्वचालन से पहले विनिर्माण संबंधी चुनौतियाँ
स्वचालित उत्पादन प्रणाली अपनाने से पहले, उत्पादन लाइन में सामग्री की लोडिंग, फीडिंग और मशीनों के बीच आवागमन मैन्युअल रूप से किया जाता था। सामान्य उत्पादन के दौरान ये कार्य सुगम थे, लेकिन उत्पादन क्षमता और उपज बढ़ाने की आवश्यकता पड़ने पर ये कठिन होते चले गए। मुख्य समस्या प्रत्येक प्रसंस्करण अनुभाग के बीच संपर्क की थी। प्रत्येक मैन्युअल स्थानांतरण से अतिरिक्त समय की खपत बढ़ जाती थी, जिससे उत्पादन की निरंतरता प्रभावित होती थी और उत्पादन की स्थिर गति बनाए रखना मुश्किल हो जाता था।
1. गुणवत्ता में निरंतरता बनाए रखना कठिन था
डब्ल्यू-टाइप इलास्टिक क्लिप के उत्पादन में कई प्रक्रियाएं शामिल होती हैं, जिनमें हीटिंग, फॉर्मिंग और हीट ट्रीटमेंट शामिल हैं। हीटिंग तापमान या हैंडलिंग समय में मामूली बदलाव भी अंतिम उत्पाद के प्रदर्शन को प्रभावित कर सकते हैं।
रेलवे घटकों के लिए, स्थिरता विशेष रूप से महत्वपूर्ण है क्योंकि क्लिप का उपयोग रेलवे फास्टनिंग अनुप्रयोगों में किया जाता है जहां दीर्घकालिक विश्वसनीयता की आवश्यकता होती है।
2. सीमित उत्पादन क्षमता
ग्राहकों के ऑर्डर बढ़ने के साथ-साथ मौजूदा उत्पादन विधि एक बाधा बन गई।
मैन्युअल लोडिंग और अनलोडिंग से पूरी प्रक्रिया धीमी हो गई। उत्पादन बढ़ाने के लिए अधिक श्रमिकों की आवश्यकता थी, जिससे स्थिर बड़े पैमाने पर उत्पादन हासिल करना मुश्किल हो गया।
निर्माता को एक ऐसे समाधान की आवश्यकता थी जो उत्पादन की गति को बेहतर बना सके और साथ ही मैनुअल संचालन पर निर्भरता को कम कर सके।
इंजीनियरिंग दृष्टिकोण: एक संपूर्ण स्वचालित उत्पादन प्रणाली का डिजाइन तैयार करना
केवल एक मशीन को अपग्रेड करने के बजाय, परियोजना का ध्यान पूरी विनिर्माण प्रक्रिया को एक सतत उत्पादन प्रवाह में जोड़ने पर केंद्रित था।
ग्राहक की आवश्यकताओं के आधार पर, उत्पादन प्रणाली को निम्नलिखित प्रकार से कॉन्फ़िगर किया गया था:
•स्वचालित कुंडलित सामग्री फीडर
•स्वचालित कॉइल सीधा करने और काटने के उपकरण
•स्वचालित रॉड सामग्री फीडिंग तंत्र
•मध्यम आवृत्ति प्रेरण ताप भट्टी (आईजीबीटी)
•छह औद्योगिक रोबोट
•तीन फोर्जिंग प्रेस
•तेल शमन प्रणाली
•शीतलन टैंक और शीतलन टावर
•रोलर प्रकार की जालीदार बेल्ट तापन भट्टी
•पीएलसी नियंत्रण प्रणाली
संपूर्ण लेआउट को इस तरह से डिजाइन किया गया था कि प्रत्येक प्रक्रिया के बीच सामग्री का सुचारू स्थानांतरण सुनिश्चित हो सके।
स्वचालित सामग्री तैयारी और तापन प्रक्रिया
उत्पादन की शुरुआत स्वचालित कटिंग से होती है, जहां स्टील सामग्री को आवश्यक आयामों के अनुसार तैयार किया जाता है।
कटाई के बाद, सामग्री स्वचालित रूप से हीटिंग सेक्शन में स्थानांतरित हो जाती है।
मध्यम आवृत्ति प्रेरण ताप भट्टी, फोर्जिंग से पहले नियंत्रित और एकसमान ताप प्रदान करती है। मैनुअल ताप विधियों की तुलना में, स्वचालित प्रक्रिया अधिक स्थिर तापमान बनाए रखने में मदद करती है और उत्पादन की पुनरावृत्ति में सुधार करती है।
रोबोटिक फोर्जिंग सिस्टम उत्पादन क्षमता में सुधार करता है
इस परियोजना के प्रमुख सुधारों में से एक छह औद्योगिक रोबोटों को तीन फोर्जिंग प्रेस के साथ एकीकृत करना था।
रोबोट हीटिंग और फोर्जिंग प्रक्रियाओं के बीच सामग्री के स्थानांतरण को संभालते हैं, जिससे एक निरंतर उत्पादन चक्र बनता है।
मैनुअल हैंडलिंग की तुलना में, रोबोटिक संचालन प्रक्रियाओं के बीच प्रतीक्षा समय को कम करता है और उत्पादन की गति को अधिक सुसंगत बनाए रखता है।
रोबोटिक प्रणाली उन्नत प्रणाली का मुख्य हिस्सा बन गई।रेलवे इलास्टिक क्लिप उत्पादन लाइनइससे निर्माता को उत्पादन बढ़ाने के साथ-साथ निर्माण की गुणवत्ता को स्थिर बनाए रखने में मदद मिलती है।
ऊष्मा उपचार और गुणवत्ता नियंत्रण
आकार देने के बाद, क्लिप को ताप उपचार प्रक्रिया में डाला जाता है।
उत्पादन लाइन में निम्नलिखित शामिल हैं:
तेल शमन टैंक
शीतलन प्रणाली
टेम्परिंग भट्टी
इन प्रक्रियाओं को आवश्यक यांत्रिक गुणों को प्राप्त करने और उत्पाद की स्थायित्व में सुधार करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।
रेलवे अनुप्रयोगों के लिए, ऊष्मा उपचार एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है क्योंकि लोचदार क्लिप को सेवा के दौरान बार-बार भार पड़ने की स्थितियों का सामना करना पड़ता है।
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स्वचालन उन्नयन के बाद उत्पादन परिणाम
चालू होने के बाद, उन्नत उत्पादन प्रणाली ने विनिर्माण दक्षता में उल्लेखनीय सुधार हासिल किया।
मुख्य परिणामों में निम्नलिखित शामिल हैं:
वस्तु | परिणाम |
उत्पादन प्रकार | पूर्णतः स्वचालित विनिर्माण |
एकीकृत रोबोट | 6 इकाइयाँ |
फोर्जिंग प्रेस | 3 इकाइयाँ |
उत्पादन गति | लगभग 17 टुकड़े/मिनट |
मासिक उत्पादन | लगभग 900,000 टुकड़े |
पूर्व मैनुअल उत्पादन विधि की तुलना में उत्पादन क्षमता में काफी वृद्धि हुई है।
इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि स्वचालित प्रक्रिया ने उत्पादन मापदंडों पर बेहतर नियंत्रण प्रदान किया, जिससे निर्माता को निरंतर संचालन के दौरान गुणवत्ता में स्थिरता बनाए रखने में मदद मिली।
उत्पादन के बाद निरीक्षण और सतह उपचार
निर्माण के बाद, तैयार इलास्टिक क्लिप्स का निरीक्षण ग्राहक की आवश्यकताओं के अनुसार किया जाता है।
निरीक्षण प्रक्रिया में बार-बार भार पड़ने की स्थिति में उत्पाद के प्रदर्शन को सत्यापित करने के लिए थकान परीक्षण शामिल है।
जंग प्रतिरोधकता में सुधार के लिए आवश्यकता पड़ने पर सतह उपचार और कोटिंग प्रक्रियाएं भी की जाती हैं।
ये चरण समग्र प्रक्रिया के महत्वपूर्ण भाग हैं।रेलवे फास्टनिंग सिस्टमजहां प्रत्येक घटक को विश्वसनीयता संबंधी सख्त आवश्यकताओं को पूरा करना होता है।
परियोजना का महत्व: अधिक लचीली रेलवे घटक फैक्ट्री का निर्माण
इस स्वचालन उन्नयन ने निर्माता को श्रम-प्रधान उत्पादन से अधिक स्थिर और विस्तार योग्य विनिर्माण मॉडल की ओर बढ़ने में मदद की।
यह परियोजना दर्शाती है कि स्वचालन का अर्थ केवल शारीरिक श्रम को प्रतिस्थापित करना नहीं है।
उत्पादन लाइन का उन्नयन हमेशा मौजूदा प्रक्रिया से शुरू होता है। स्वचालन शुरू करने से पहले, यह समझना महत्वपूर्ण है कि सामग्री कैसे स्थानांतरित होती है, ऑपरेटर अपना समय कहाँ व्यतीत करते हैं, और कौन से चरण उत्पादन स्थिरता को प्रभावित करते हैं।
इस परियोजना में, स्वचालन प्रणाली को मानक उपकरण पैकेज के बजाय ग्राहक की वास्तविक उत्पादन आवश्यकताओं के आधार पर विकसित किया गया था। इस दृष्टिकोण से उत्पादन प्रवाह को सुगम बनाने में मदद मिली और भविष्य में क्षमता विस्तार के लिए बेहतर सहायता प्रदान की गई।
रोबोटिक हैंडलिंग, फोर्जिंग अनुप्रयोगों और रेलवे घटक निर्माण में अनुभव के साथ, XUJI उन निर्माताओं के साथ सहयोग करना जारी रखता है जो विश्वसनीय स्वचालन सुधारों की तलाश में हैं।